{"id":93969,"date":"2026-02-02T08:42:07","date_gmt":"2026-02-02T08:42:07","guid":{"rendered":"https:\/\/hdcmfg.com\/?p=93969"},"modified":"2026-02-03T07:15:36","modified_gmt":"2026-02-03T07:15:36","slug":"defauts-de-moulage","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/resources\/blog\/casting-defects\/","title":{"rendered":"Quels sont les d\u00e9fauts de moulage ?"},"content":{"rendered":"

Les d\u00e9fauts de fonderie sont l'une des principales causes de retards de livraison, de temps d'usinage impr\u00e9vus ou de rapports d'inspection rejet\u00e9s pour des pi\u00e8ces d'apparence pourtant impeccable. La difficult\u00e9 r\u00e9side dans le fait que nombre de ces d\u00e9fauts ne sont pas imm\u00e9diatement visibles. Une pi\u00e8ce moul\u00e9e peut sembler acceptable en surface, mais pr\u00e9senter ult\u00e9rieurement des d\u00e9fauts dus \u00e0 la porosit\u00e9, aux retassures, au gauchissement, aux inclusions ou aux fissures, notamment lors de l'usinage CNC ou des tests de pression.<\/p>\n

Cet article explique d\u00e9fauts de moulage<\/b><\/strong>\u00a0De mani\u00e8re pratique et ax\u00e9e sur la production, vous apprendrez quels sont les d\u00e9fauts les plus courants, leurs causes typiques, comment ils se manifestent lors de l'usinage et du contr\u00f4le, et ce qu'un fournisseur doit ma\u00eetriser pour les pr\u00e9venir.<\/p>\n

Que sont les d\u00e9fauts de fonderie\u00a0?<\/h2>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

Les d\u00e9fauts de fonderie sont des imperfections non intentionnelles affectant une pi\u00e8ce moul\u00e9e et r\u00e9duisant sa qualit\u00e9, ses performances ou sa fiabilit\u00e9 dimensionnelle. Certains d\u00e9fauts sont d'ordre esth\u00e9tique, mais beaucoup sont structurels, c'est-\u00e0-dire qu'ils affectent directement la r\u00e9sistance, l'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, la dur\u00e9e de vie en fatigue et l'usinabilit\u00e9. Ces d\u00e9fauts peuvent provenir du comportement du m\u00e9tal en fusion, de la qualit\u00e9 du moule\/de la coquille, de la conception du syst\u00e8me d'alimentation, des techniques de fusion, de la contamination ou de probl\u00e8mes de contr\u00f4le du processus lors de la solidification et du refroidissement.<\/p>\n

La raison pour laquelle cela est important est simple\u00a0: la plupart des probl\u00e8mes en aval (reprises suppl\u00e9mentaires, tol\u00e9rances incoh\u00e9rentes, usure des outils, rebuts) proviennent de d\u00e9fauts qui \u00e9taient \u201c\u00a0int\u00e9gr\u00e9s\u00a0\u201d avant m\u00eame que la pi\u00e8ce ne soit usin\u00e9e.<\/p>\n

Pourquoi les d\u00e9fauts de fonderie sont importants pour l'usinage et les tol\u00e9rances<\/h2>\n

Si votre pi\u00e8ce finie exige des r\u00e9f\u00e9rences pr\u00e9cises, des surfaces d'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9, des al\u00e9sages de pr\u00e9cision ou des filetages, la qualit\u00e9 de la fonderie devient le fondement de votre plan d'usinage. La porosit\u00e9 pr\u00e8s d'une surface d'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 peut provoquer des fuites apr\u00e8s usinage. Les inclusions dures peuvent d\u00e9truire les outils et alt\u00e9rer l'\u00e9tat de surface. Les d\u00e9formations ou les gauchissements peuvent modifier la sur\u00e9paisseur et n\u00e9cessiter des r\u00e9glages suppl\u00e9mentaires. M\u00eame une l\u00e9g\u00e8re variation de retrait peut engendrer des r\u00e9sultats hors tol\u00e9rance r\u00e9currents, donnant l'impression d'un probl\u00e8me d'usinage, alors qu'ils proviennent en r\u00e9alit\u00e9 de la fonderie.<\/p>\n

Une fa\u00e7on utile d'envisager cela est la suivante : plus la pi\u00e8ce moul\u00e9e est propre et stable, moins il est n\u00e9cessaire d'usiner pour \u201c lutter contre la pi\u00e8ce \u201d et atteindre le dessin.<\/p>\n

D\u00e9fauts de fonderie courants et leur signification habituelle<\/h2>\n

La plupart des d\u00e9fauts de fonderie suivent quelques sch\u00e9mas r\u00e9currents. Une fois que vous ma\u00eetrisez le lien \u201c\u00a0sympt\u00f4me \u2192 cause probable\u00a0\u201d, vous pouvez diagnostiquer les probl\u00e8mes plus rapidement et poser de meilleures questions lors de la recherche de fournisseurs.<\/p>\n

Porosit\u00e9 (porosit\u00e9 gazeuse et microporosit\u00e9)<\/h3>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

La porosit\u00e9 se manifeste par de petits trous ou des zones spongieuses dans le m\u00e9tal. Elle est parfois visible en surface, mais souvent elle n'appara\u00eet qu'apr\u00e8s usinage, lorsque des cavit\u00e9s internes sont expos\u00e9es. La porosit\u00e9 gazeuse est g\u00e9n\u00e9ralement li\u00e9e \u00e0 la pr\u00e9sence de gaz emprisonn\u00e9s, d'humidit\u00e9 ou \u00e0 des turbulences lors de la coul\u00e9e. La microporosit\u00e9 est souvent associ\u00e9e au comportement de solidification et \u00e0 une alimentation insuffisante dans les sections \u00e9paisses. En pratique, la porosit\u00e9 devient un probl\u00e8me majeur lorsqu'il est n\u00e9cessaire d'obtenir des pi\u00e8ces \u00e9tanches \u00e0 la pression, des surfaces d'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 lisses ou des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques constantes.<\/p>\n

D\u00e9fauts de retrait (cavit\u00e9s et vides de retrait)<\/h3>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

Le retrait se produit lorsque le m\u00e9tal se contracte en se solidifiant et que l'apport de m\u00e9tal est insuffisant pour compenser. Cela peut cr\u00e9er des cavit\u00e9s ou des vides internes, g\u00e9n\u00e9ralement dans les zones les plus \u00e9paisses ou les points chauds. Les d\u00e9fauts de retrait sont particuli\u00e8rement probl\u00e9matiques car ils peuvent passer inaper\u00e7us jusqu'\u00e0 l'usinage, moment o\u00f9 la pi\u00e8ce a d\u00e9j\u00e0 subi une perte de valeur et de temps.<\/p>\n

Fermeture \u00e0 froid et dysfonctionnement<\/h3>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

Un d\u00e9faut de fusion survient lorsque deux flux de m\u00e9tal se rencontrent sans fusionner correctement. Un d\u00e9faut d'alimentation se produit lorsque le m\u00e9tal ne remplit pas compl\u00e8tement le moule. Ces deux probl\u00e8mes indiquent souvent des probl\u00e8mes de temp\u00e9rature, d'\u00e9coulement, de conception du syst\u00e8me d'alimentation ou d'\u00e9paisseur de section. Ces d\u00e9fauts se manifestent g\u00e9n\u00e9ralement par des lignes ressemblant \u00e0 des joints, des bords incomplets ou des zones fragiles susceptibles de se fissurer sous la charge.<\/p>\n

Inclusions (laitier, oxydes, sable\/c\u00e9ramique)<\/h3>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

Les inclusions sont des particules non m\u00e9talliques ind\u00e9sirables pi\u00e9g\u00e9es \u00e0 l'int\u00e9rieur de la pi\u00e8ce moul\u00e9e. Elles se manifestent souvent lors de l'usinage par des points durs, des d\u00e9chirures, des \u00e9br\u00e9chures d'outils ou des piq\u00fbres de surface inattendues. Leur pr\u00e9sence est g\u00e9n\u00e9ralement due \u00e0 la propret\u00e9 du bain de fusion, \u00e0 la filtration, aux turbulences ou \u00e0 la rupture du moule. Si la dur\u00e9e de vie des outils est anormalement faible ou si l'\u00e9tat de surface ne s'am\u00e9liore pas, il est judicieux de suspecter la pr\u00e9sence d'inclusions.<\/p>\n

Larmes chaudes et fissures<\/h3>\n

\"d\u00e9fauts<\/p>\n

Des fissures peuvent se former pendant le refroidissement et la contraction de la pi\u00e8ce moul\u00e9e, notamment aux endroits o\u00f9 la g\u00e9om\u00e9trie impose des contraintes ou pr\u00e9sente des transitions abruptes. Les fissures \u00e0 chaud constituent un probl\u00e8me classique de fissuration lors de la solidification, souvent influenc\u00e9 par le comportement de l'alliage, les points de contrainte et le contr\u00f4le du refroidissement. Ces d\u00e9fauts peuvent \u00eatre visibles ou microscopiques, et s'av\u00e9rer catastrophiques si la pi\u00e8ce est soumise \u00e0 des contraintes ou \u00e0 une pression cycliques.<\/p>\n

D\u00e9formation et distorsion<\/h3>\n

Une l\u00e9g\u00e8re d\u00e9formation est normale, mais un gauchissement excessif indique souvent un refroidissement in\u00e9gal, un support insuffisant lors de la solidification ou une g\u00e9om\u00e9trie qui se modifie naturellement lors du retrait. Le gauchissement devient co\u00fbteux lorsqu'il n\u00e9cessite des op\u00e9rations de redressage suppl\u00e9mentaires, un usinage suppl\u00e9mentaire ou plusieurs \u00e9tapes de resserrage pour r\u00e9tablir les valeurs de r\u00e9f\u00e9rence.<\/p>\n

D\u00e9fauts de surface (rugosit\u00e9, cro\u00fbtes, chevauchements, p\u00e9n\u00e9tration)<\/h3>\n

Les probl\u00e8mes de surface peuvent provenir de l'\u00e9rosion du moule, de d\u00e9fauts de coque, de r\u00e9actions m\u00e9tal\/moule ou de turbulences. M\u00eame lorsqu'ils sont purement esth\u00e9tiques, les d\u00e9fauts de surface augmentent souvent le temps de meulage et de polissage et peuvent compromettre la qualit\u00e9 du r\u00e9sultat final.<\/p>\n

Carte simplifi\u00e9e des d\u00e9fauts et de leurs cons\u00e9quences (ce que vous ressentirez en aval)<\/h2>\n

Voici une m\u00e9thode rapide pour relier les d\u00e9fauts \u00e0 ce que vous constatez r\u00e9ellement par la suite\u00a0:<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
D\u00e9faut de moulage<\/b><\/strong><\/td>\nComment cela appara\u00eet plus tard<\/b><\/strong><\/td>\nPourquoi \u00e7a fait mal<\/b><\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Porosit\u00e9<\/td>\nfuites, \u00e9chec du test de pression, piq\u00fbres apr\u00e8s usinage<\/td>\nLes surfaces d'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 et les filetages deviennent peu fiables.<\/td>\n<\/tr>\n
vides de retrait<\/td>\nCavit\u00e9s r\u00e9v\u00e9l\u00e9es lors de l'usinage CNC, rebuts apr\u00e8s valorisation<\/td>\nd\u00e9fauts internes impr\u00e9visibles<\/td>\n<\/tr>\n
Inclusions<\/td>\nUsure des outils, marques de frottement, finition d\u00e9chir\u00e9e<\/td>\nLes particules dures endommagent les outils et la finition.<\/td>\n<\/tr>\n
Arr\u00eat \u00e0 froid\/dysfonctionnement<\/td>\ncoutures fragiles, bords cass\u00e9s<\/td>\nrisque structurel et rejet<\/td>\n<\/tr>\n
Fissures\/d\u00e9chirures chaudes<\/td>\n\u00e9chec du CND, d\u00e9faillance sous charge<\/td>\nrisque pour la s\u00e9curit\u00e9 et la fatigue<\/td>\n<\/tr>\n
Warpage<\/td>\nLes donn\u00e9es de r\u00e9f\u00e9rence changent, configurations suppl\u00e9mentaires<\/td>\nLe r\u00e9tablissement de la tol\u00e9rance devient co\u00fbteux<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

C\u2019est pourquoi les fournisseurs performants consid\u00e8rent la pr\u00e9vention des d\u00e9fauts comme un probl\u00e8me de conception et de contr\u00f4le des processus, et non comme un probl\u00e8me d\u2019inspection finale.<\/p>\n

Quelles sont les causes typiques des d\u00e9fauts de moulage ?<\/h2>\n

Les d\u00e9fauts de fonderie proviennent g\u00e9n\u00e9ralement de quatre sources principales\u00a0: la qualit\u00e9 du m\u00e9tal, la qualit\u00e9 du moule\/de la coquille, la conception du syst\u00e8me d\u2019alimentation et le contr\u00f4le du processus. La qualit\u00e9 du m\u00e9tal englobe des facteurs tels que la contamination, l\u2019humidit\u00e9, les gaz dissous et les variations de composition chimique. La qualit\u00e9 du moule ou de la coquille comprend des probl\u00e8mes de perm\u00e9abilit\u00e9, de r\u00e9sistance, d\u2019humidit\u00e9 et de pr\u00e9sence de d\u00e9bris. La conception du syst\u00e8me d\u2019alimentation d\u00e9termine si les turbulences, les inclusions d\u2019air et les points chauds sont soit \u00e9limin\u00e9s, soit cr\u00e9\u00e9s. Le contr\u00f4le du processus inclut la temp\u00e9rature de coul\u00e9e, le d\u00e9bit de coul\u00e9e, le refroidissement et la r\u00e9gularit\u00e9 des op\u00e9rations de coul\u00e9e.<\/p>\n

La plupart des d\u00e9fauts r\u00e9currents ne sont pas \u201c al\u00e9atoires \u201d. Ce sont g\u00e9n\u00e9ralement des r\u00e9sultats reproductibles d'une variable non contr\u00f4l\u00e9e.<\/p>\n

Comment r\u00e9duire les d\u00e9fauts de fonderie avant l'usinage<\/h2>\n

L'approche la plus efficace consiste \u00e0 pr\u00e9venir les d\u00e9fauts \u00e0 la source, plut\u00f4t que d'essayer de les contourner par usinage. Cela implique g\u00e9n\u00e9ralement de contr\u00f4ler la fusion, de r\u00e9duire les turbulences, d'am\u00e9liorer l'alimentation et de stabiliser le refroidissement. Il est \u00e9galement essentiel d'\u00eatre r\u00e9aliste quant \u00e0 la g\u00e9om\u00e9trie\u00a0: les angles vifs, les changements de section abrupts et les transitions entre zones \u00e9paisses et fines sont sources de d\u00e9fauts, \u00e0 moins que la conception et le syst\u00e8me d'alimentation ne soient optimis\u00e9s avec soin.<\/p>\n

D'un point de vue pratique, il est utile de d\u00e9finir d\u00e8s le d\u00e9part quelles surfaces resteront brutes de fonderie et lesquelles seront usin\u00e9es. M\u00eame pour les zones critiques \u00e0 usiner, il est essentiel d'obtenir une pi\u00e8ce moul\u00e9e stable et sans d\u00e9faut afin de garantir un usinage pr\u00e9visible et reproductible.<\/p>\n

Questions \u00e0 poser \u00e0 un fournisseur en cas de risque de d\u00e9fauts de fonderie<\/h2>\n

Si votre pi\u00e8ce est soumise \u00e0 une pression excessive, critique pour la s\u00e9curit\u00e9 ou sensible aux tol\u00e9rances, il est essentiel de comprendre comment les d\u00e9fauts sont pr\u00e9venus et la qualit\u00e9 v\u00e9rifi\u00e9e. Demandez comment la porosit\u00e9 est ma\u00eetris\u00e9e, comment l'alimentation est con\u00e7ue pour les pi\u00e8ces \u00e9paisses et comment la propret\u00e9 est maintenue pour \u00e9viter les inclusions. Si des essais non destructifs (END) sont requis, confirmez la m\u00e9thode appliqu\u00e9e et les zones inspect\u00e9es. Demandez \u00e9galement comment le fournisseur g\u00e8re la stabilit\u00e9 dimensionnelle et le contr\u00f4le du gauchissement, car la d\u00e9formation peut insidieusement engendrer des probl\u00e8mes de tol\u00e9rance chroniques, similaires aux variations d'usinage.<\/p>\n

L'objectif n'est pas la paperasserie, mais la certitude que le processus est con\u00e7u pour \u00e9viter les d\u00e9fauts d\u00e8s le d\u00e9part.<\/p>\n

FAQ : D\u00e9fauts de moulage<\/h2>\n

Quels sont les d\u00e9fauts de moulage les plus courants\u00a0?<\/h3>\n

Les d\u00e9fauts de fonderie les plus courants comprennent g\u00e9n\u00e9ralement la porosit\u00e9, les retassures, les inclusions, les coul\u00e9es \u00e0 froid, les fissures ou d\u00e9chirures \u00e0 chaud, le gauchissement et les d\u00e9fauts de surface. Leur pr\u00e9dominance d\u00e9pend de l'alliage, de la g\u00e9om\u00e9trie et du contr\u00f4le du proc\u00e9d\u00e9.<\/p>\n

Qu\u2019est-ce qui provoque la porosit\u00e9 dans les pi\u00e8ces moul\u00e9es\u00a0?<\/h3>\n

La porosit\u00e9 est souvent due \u00e0 la pr\u00e9sence de gaz emprisonn\u00e9s, d'humidit\u00e9, de turbulences lors de la coul\u00e9e ou \u00e0 un ph\u00e9nom\u00e8ne de solidification qui cr\u00e9e une microporosit\u00e9 dans les parties les plus \u00e9paisses. Elle n'appara\u00eet g\u00e9n\u00e9ralement qu'apr\u00e8s l'usinage des zones internes.<\/p>\n

Qu\u2019est-ce que le retrait en fonderie et pourquoi se produit-il\u00a0?<\/h3>\n

Le retrait est d\u00fb \u00e0 la contraction du m\u00e9tal lors de sa solidification. Si la pi\u00e8ce moul\u00e9e n'est pas aliment\u00e9e correctement pendant son refroidissement, notamment dans les parties \u00e9paisses, des vides et des cavit\u00e9s peuvent se former \u00e0 l'int\u00e9rieur.<\/p>\n

Comment les inclusions affectent-elles l'usinage\u00a0?<\/h3>\n

Les inclusions peuvent provoquer une usure rapide des outils, des \u00e9br\u00e9chures sur les plaquettes, des d\u00e9chirures en surface et des finitions irr\u00e9guli\u00e8res. Elles peuvent se manifester par des points durs ou des piq\u00fbres qui ne disparaissent pas, m\u00eame apr\u00e8s plusieurs passes d'usinage.<\/p>\n

Est-il possible de corriger les d\u00e9fauts de moulage apr\u00e8s la fabrication de la pi\u00e8ce\u00a0?<\/h3>\n

Certains d\u00e9fauts peuvent \u00eatre r\u00e9par\u00e9s dans des cas exceptionnels, mais pour beaucoup d'autres (notamment la porosit\u00e9 interne, les retassures et les fissures), il est pr\u00e9f\u00e9rable de les traiter pr\u00e9ventivement. Les r\u00e9parations peuvent \u00e9galement engendrer des risques pour les pi\u00e8ces critiques ou soumises \u00e0 des contraintes.<\/p>\n

Comment les d\u00e9fauts de fonderie affectent-ils les tol\u00e9rances\u00a0?<\/h3>\n

Les d\u00e9fauts peuvent entra\u00eener des d\u00e9calages de r\u00e9f\u00e9rence dus au gauchissement, cr\u00e9er des tol\u00e9rances de sur\u00e9paisseur variables, exposer des vides lors de la finition dimensionnelle ou compromettre l'\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 des faces. Ceci accro\u00eet les retouches, les risques de rebut et les difficult\u00e9s \u00e0 respecter des tol\u00e9rances serr\u00e9es.<\/p>\n

Quels types d'inspections permettent de d\u00e9tecter les d\u00e9fauts de fonderie\u00a0?<\/h3>\n

L'inspection visuelle permet de d\u00e9tecter les d\u00e9fauts de surface apparents, mais les d\u00e9fauts internes n\u00e9cessitent souvent des m\u00e9thodes de contr\u00f4le non destructif, selon les exigences. Pour les pi\u00e8ces soumises \u00e0 une forte pression, une v\u00e9rification suppl\u00e9mentaire est g\u00e9n\u00e9ralement n\u00e9cessaire, au-del\u00e0 du simple examen visuel.<\/p>\n

Quel est le meilleur moyen de r\u00e9duire les d\u00e9fauts de moulage d'une pi\u00e8ce neuve\u00a0?<\/h3>\n

Commencez par aligner la g\u00e9om\u00e9trie et le processus d\u00e8s le d\u00e9but\u00a0: \u00e9vitez les transitions abruptes, concevez l\u2019alimentation pour les points chauds, contr\u00f4lez la propret\u00e9 de la mati\u00e8re fondue et validez le processus avec une inspection du premier article et des contr\u00f4les de stabilit\u00e9 avant d\u2019augmenter le volume.<\/p>\n

Conclusion<\/h2>\n

Les d\u00e9fauts de fonderie ne sont pas seulement un probl\u00e8me de fonderie\u00a0; ils affectent directement le temps d'usinage, la fiabilit\u00e9 des tol\u00e9rances, les r\u00e9sultats des contr\u00f4les et le co\u00fbt total de livraison. Lorsque la pi\u00e8ce moul\u00e9e est propre et stable, l'usinage est simplifi\u00e9\u00a0: moins d'impr\u00e9vus, moins de probl\u00e8mes d'outillage, moins de rebuts et une production plus pr\u00e9visible.<\/p>\n

Si votre pi\u00e8ce est sensible aux tol\u00e9rances ou critique en termes de performances, le moyen le plus rapide d'obtenir des r\u00e9sultats constants est de s'attaquer \u00e0 la pr\u00e9vention des d\u00e9fauts d\u00e8s le d\u00e9but en alignant la g\u00e9om\u00e9trie, les contr\u00f4les de processus et les attentes en mati\u00e8re d'inspection avant la mont\u00e9e en puissance de la production.<\/p>\n

Chez HDC, nous traitons les d\u00e9fauts de fonderie \u00e0 la source pour garantir une fiabilit\u00e9 optimale. service de casting<\/a><\/span><\/em>. Nous examinons la g\u00e9om\u00e9trie des pi\u00e8ces d\u00e8s le d\u00e9but, contr\u00f4lons la propret\u00e9 de la fusion et le comportement de solidification, et concevons le syst\u00e8me d'alimentation et de coul\u00e9e afin de minimiser la porosit\u00e9, le retrait et la distorsion, de sorte que les pi\u00e8ces moul\u00e9es restent stables, s'usinent proprement et r\u00e9pondent aux exigences de tol\u00e9rance en production.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Comprendre les d\u00e9fauts de fonderie courants, leurs causes, comment les rep\u00e9rer et les mesures pratiques de pr\u00e9vention, ainsi que l'impact de ces d\u00e9fauts sur l'usinage, les tol\u00e9rances et les co\u00fbts.<\/p>","protected":false},"author":4,"featured_media":94076,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Casting Defects: Types, Causes, and How to Prevent Them","_seopress_titles_desc":"Understand common casting defects, what causes them, how to spot them, and practical prevention steps\u2014plus how defects affect machining, tolerances, and cost.","_seopress_robots_index":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"disabled","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"default","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"default","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"set","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[101],"tags":[343],"class_list":["post-93969","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog","tag-acf-temp"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/93969","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/4"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=93969"}],"version-history":[{"count":9,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/93969\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":94165,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/93969\/revisions\/94165"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/94076"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=93969"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=93969"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/hdcmfg.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=93969"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}