Si vous comparez les procédés LPDC, HPDC et GDC, vous déterminez en réalité comment le métal doit remplir le moule, le niveau d'intégrité requis pour la pièce moulée et le montant que vous êtes prêt à investir dans l'outillage pour obtenir le coût de production optimal. Ces trois procédés utilisent tous des matrices métalliques, mais leur fonctionnement diffère sensiblement.
Le moulage sous pression et le moulage à cire perdue consistent tous deux à façonner du métal en fusion pour obtenir des pièces finies, mais ils répondent à des problématiques de fabrication très différentes. L'un fonctionne comme une presse à imprimer à grande vitesse, produisant des milliers de pièces identiques. L'autre agit comme un sculpteur, capturant des détails fins dans des métaux capables de résister à des températures et des contraintes extrêmes. Choisir le mauvais procédé
Moulage sous pression vs. moulage à cire perdue En savoir plus "
Un système d'alimentation ne se limite pas au simple trajet du métal en fusion dans un moule. Il s'agit d'une décision de procédé essentielle qui détermine la qualité du remplissage, la présence d'oxydes et d'inclusions dans la pièce, l'entraînement de gaz et le volume de rebuts générés par la fonderie.
En fonderie, les noyaux sont des formes internes insérées dans un moule pour former des cavités dans les pièces métalliques. Lors de la coulée du métal en fusion dans le moule, le noyau obture certaines zones, créant ainsi des cavités internes, des trous ou des passages complexes. Une fois le métal solidifié, le noyau…
Lorsqu'on commence à s'intéresser à la fabrication des métaux, on rencontre rapidement deux procédés typiques : le moulage sous pression et le moulage au sable. De prime abord, ils peuvent sembler identiques. Après tout, les deux procédés consistent à verser du métal en fusion dans un moule. Mais lorsqu'on les étudie de plus près,
Le moulage par gravité est une méthode de fonderie où le métal en fusion est dirigé vers un moule métallique réutilisable, grâce à la seule force de gravité et sans pression extérieure. Ce procédé permet d'obtenir des composants métalliques robustes, précis et aux finitions impeccables, ce qui explique son utilisation dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de la mécanique.